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别的公司学丰田，学到这儿就完了。
经常是一个环节停下来，整条流水线就停了，甚至整个工厂都停下来，等这个环节的问题解决，肯定效率低。
而丰田的安灯系统可没这么简单。
它有这么几个关键控制点：
第一，黄灯不停，红灯才停。
员工按了按钮，亮的是黄灯，流水线不会马上停，而是有一个15～30秒的反应时间。
如果这段时间里问题没解决，红灯就会亮，流水线才会停下来。
这个好学。
第二，缓冲空间。
丰田会把流水线分成几段，每段之间会有7～10辆车。
这样一个工作站停了，下一个工作站还能正常工作7～10分钟。
这就基本上不会发生整个工厂停工的情况。
这听起来也好学，没什么技术含量。
第三，团队支持。
流水线上黄灯一亮，留给员工的反应时间是很短的。
但是现场有一个随时待命的角色，就是小组领班。
领班平时就在流水线旁边巡视，只要亮起黄灯，领班马上就会冲上去，帮助员工解决问题。
第四，也是最重要的，员工主动解决问题的能力是丰田公司非常看重的。
流水线停下来，谁最着急呢？不是一般我们理解的，员工按了灯，然后在那里等领导来解决问题。
其实是按下按钮的那个员工最着急。
他不是偷懒，怕受到惩罚，而是发现了问题，想赶紧解决这个问题。
光有紧迫感还不够，他还会在平时的工作里，主动去了解流水线上其他位置的工作都是什么，这样每一个员工，其实都具备了系统思维。
丰田企业也支持员工这么干。
所以，一般的问题，员工也能快速找到原因，快速解决。
但是其他的汽车公司，他们学丰田，照搬了安灯系统。
但是到了生产现场，员工一旦有事，按下安灯按钮，然后发现现场没人，员工也是干着急，找领导，领导都去办公室里抽烟玩牌了。
等找到领导，按照正常流程汇报，领导再出来解决问题，那现场的效率当然都完蛋了。
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